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El carbón activado debe tener un contenido de humedad del 20-30% y el volumen requerido de
oxígeno. En plantas de tratamiento de biogás, el aire se inyecta en la corriente de gas, pero para
escalas más pequeñas, es suficiente el contacto con el aire del ambiente.
La reacción funciona mejor con presiones de 7 y 8 bar y a temperaturas de 50 y 70 °C. La tem-
peratura del gas es fácilmente alcanzable a través del calor generado durante la compresión del
gas. Usualmente, se estiman de 4,000 a 8,000 horas de operación. Si el gas tiene niveles elevados
de H
2
S (>3,000 ppmv) la regeneración será más periódica.
Para optimizar el abatimiento de H
2
S se impregna el carbón activado con revestimientos alca-
linos u óxidos. Los revestimientos más empleados son: yoduro de potasio, hidróxido de sodio,
carbonato de sodio, hidróxido de potasio, y óxidos de metal. Estos productos mejoran la ca-
pacidad de remoción de H
2
S de 10-20 a 120-140 kg H
2
S m
-3
de carbón.Algunas desventajas de
este método es que el carbón gastado debe disponerse en rellenos sanitarios o reimpregnarse
con un alto costo.
ii-6) Absorción (lavado con agua o lavado cáustico)
Por medio de este proceso, el H
2
S se remueve por absorción en agua o en otros solventes tales
como metanol y éteres de polietilenglicol. La solubilidad del H
2
S se mejora si se alcaliniza el agua
o por su oxidación con otros compuestos solubles.
La principal desventaja de la absorción es que usualmente se pasa de un gas contaminado a un
líquido contaminado que debe tratarse más adelante.Otras desventajas es el alto costo inicial de
inversión, así como el alto consumo de agua y/o químicos. Las ventajas que se obtienen de este
proceso son: altas remociones (por encima de 99%), una huella pequeña y la capacidad de ma-
nejar grandes rangos de contaminantes. La absorción es adecuada para flujos entre 100-10,000
m
3
h
-1
de biogás y concentraciones de contaminantes entre 8-30 g m
-3
.
ii-7) Absorción con agua
La base de estos procesos son los lavados del biogás con agua a alta presión. De esta manera,
se remueve una porción significativa de los contaminantes ácidos del gas (incluido el dióxido de
carbono), el cual puede liberarse del agua de lavado al aire, con una torre de extracción de vapor.
Se presenta un ejemplo de remoción completa de H
2
S del biogás en varias etapas. La tecnología
utilizada fue: lavado del biogás en serie - enfriamiento - adsorción sobre carbón activado im-
pregnado.
•
•
Lavado ácido (T1): lavado a contracorriente del biogás con una disolución de ácido
sulfúrico (H
2
SO
4
), para eliminar compuestos traza nitrogenados.
•
•
Lavado oxidativo (T2): lavado a contracorriente del biogás con una solución de
hipoclorito de sodio (HNaClO) e hidróxido de sodio (NaOH) para eliminar hidrocar
buros halogenados y aromáticos; en general compuestos orgánicos volátiles (COV).
•
•
Lavado básico (T3): lavado a contracorriente del biogás con una disolución de NaOH
para eliminar compuestos traza de sulfuro.
•
•
Enfriamiento: se hace pasar la corriente de biogás por un intercambiador de calor en
el que se reduce la temperatura hasta los 2 °C, condensando la humedad y removien
do otros componentes que se solubilizan al disminuir la temperatura, como los siloxa
nos y los hidrocarburos de cadena larga.
•
•
Adsorción en carbón activado: se hace pasar el biogás a través de unas columnas de
carbón activado impregnado en sosa bituminosa. Los residuos de vapor de agua y
trazas de compuestos de azufre y nitrógeno quedan retenidos en el carbón.
